水力旋流器结构参数对分离粒度的影响

　　进料管横截面尺寸对旋流器分离粒度的影响

　　一般认为，增大进料管横截面尺寸可有效降低旋流器的总压力损失，同时能在较小范围内提高旋流器的生产能力和增大分离粒度。

　　溢流管直径对旋流器分离粒度的影响

　　溢流管直径是影响旋流器整体分离性能的重要参数，在许可范围之内减少溢流管直径，将导致分离精度降低，分离粒度减小，当溢流管径小于旋流器内流场最大切向速度所在半径时，分离粒度反而会增大。对于溢流管的插入深度，其下端面应高于柱锥界面，否则会加剧流动流场的紊乱；也不得高于进料管下缘水平面，以免失去其应有的作用。随着溢流管插入深度减小，由于短路流的影响，细颗粒分离效率降低，而粗颗粒分离效率会增加。

　　底流管直径对旋流器分离粒度的影响

　　底流管直径对旋流器分离粒度和分级效率的影响较为明显。一般而言，增大底流管直径对细小颗粒的分离和分级有利，但直径过大会导致底流浓度减小，细粒级含量增多，分级效率下降，当其接近和超过溢流管直径时，旋流器的工作过程会遭到破坏，底流管直径与溢流管直径之比(亦称排口比)一般应在0.15～1范围内。

　　柱段直径对旋流器分离粒度的影响

　　旋流器柱段直径主要影响旋流器的生产能力和固相分离粒度大小。一般认为，随着旋流器直径的增大，其生产能力和分离粒度都将有所增大，且堵塞的可能性减小，操作使用更为可靠。在分离粒度很细的固体颗粒时应选用小直径的水力旋流器(组)，而在达到同样分离要求的情况下，应优先采用较大的直径。由于在旋流器柱段中也存在有效的分离过程，且柱段越长，固相颗粒沉降分离过程越完善，故针对固体小颗粒的分离，一般认为可采用较大的柱段长度。锥段角度是旋流器的主要结构参数之一，对分级性能有着显著的影响。

　　锥角对旋流器分离粒度的影响

　　水力旋流器的锥角一般为10～20o，且柱段直径越大，通常锥角也越大。直径超过75mm的旋流器锥角一般选为20o，而对于微型旋流器，锥角甚至可取为15o。随着锥角的增大，旋流器的分离粒度变大，分离精度有所提高，但分级效率呈下降趋势。

　　冀鼎环保科技公司，是设计制造水力分级旋流器及矿山用阀门的专业供应商，通过了ISO9001质量管理体系认证。公司以科学的管理体制，一流的技术、一流的生产工艺设施，及其完整的质量检测手段，为客户提供可靠的产品。

　　优化旋流器结构是其一，对于水力旋流器而言，其柱锥结构形式决定了其主流场边界结构，影响旋流器的分离精度和分级效率。就同一规格的旋流器而言，锥角大的则其锥体短，物料在其中的分离时间亦短；锥角小的则其锥体长，物料在其中的分离时间亦长。因此，填料锥角的大小决定分离时间的长短，这既影响其生产能力和分离效率，也影响其分离粒度。石灰石分级旋流器站。旋流器的分离粒度与锥角相关，锥角越小，旋流器也影分离粒度越小，反之，分离粒度越大。

　　常规水力旋流器是一种柱锥结构形式，一般锥体的锥角？

　　选煤厂水力旋流器是一种应用广泛的固液混合物的分离设备,它可以完成固体颗粒的分级与分选、液体的 澄清、料浆的浓缩等作业。水力旋流器具备许多优点，它结构简单、无运动部件、占地面积小、设备成本低、效率高、处理量大、操作弹性大、运行和维护费用 低、动力消耗小、流程布置灵活、适于各种材料制作，目前在选煤厂得到了广泛的应用，并取得了巨大的经济和社会效益。

　　选煤厂水力旋流器的工作原理

　　选煤厂中水力旋流器突出的是分级、浓缩作用 是很突出的，水力旋流器的结构原理如图1。在一定压力下，煤泥水是由切向入料口给入旋流器的，从而形成一个回转流。在旋流器中心处，颗粒回转速度达 到最大，从而产生最大的离心力。向周围扩展运动的 煤泥水在中心轴附近形成低压带。空气从底流口吸入，低压空气柱在中心轴处形成。

　　水力旋流器的工艺参数是影响其分级、浓缩效 果的重要因素，它包括人料压力、人料浓度、人料粒 度及粒度组成等。

　　水力旋流器的筒体长度主要影响其分离粒度和分离效率。筒体长度增大能使分离时间延长,分离粒 度减小以及分离效果提高，然而会使产量降低和能耗增加;减小筒体长度时，结果相反。通常情况下，旋流器的结构参数均已经标准化，主要体现在产品的 技术性能表中。只需要根据其设计的原始资料(设计能力、物料性质、作业类型、分离粒度等)计算出所需的旋流器的直径和台数，就可以从其系列产品技术性能表中选择与其匹配的其他结构参数。

　　当球磨机处理量超过165t/h时，就会出现循环负荷过大(最高达620%)、沉砂嘴频繁堵塞三产品重介质旋流器，溢流跑粗、沉砂夹细等现象，响其分离粒度严重制约系统产能的正常发挥。根据现场存在的问题，该选矿厂与红星机器达成合作目标，确定改进目标为：降低磨矿循环负荷，解决旋流器沉砂嘴频繁堵塞问题，确保生产过程稳定顺行；提高旋流器的分级效率，减少溢流跑粗及沉砂夹细现象，在确保溢流细度的前提下，提高球磨机的处理量。