入料口较高的旋流器对管路磨损小吗

　　大多认为有压入料旋流器比无压入料旋流器对细粒级物料的分选精度更高，分选下限更低，似乎有压入料方式更适合粉末煤含量多的难选煤的分选。但是近年来，在内采用无压入料重介旋流器分选难选煤的应用实例却越来越多，旋流器直径也越来越大。从一些采用无压入料重介旋流器的选煤厂生产的实际效果来看，其分选精度与有压旋流器相比差别不大。

　　入料口较高的旋流器对管路磨损小吗？

　　溢流管直径及插入深度增大溢流管尺寸，处理量增大，溢流粒度变粗，分级效率下降。无压旋流器主要是圆筒形。给料给入缓冲漏斗，在自重的作用下通过给料缓冲漏斗沿旋流器中心给入，介质则在旋流器的底端延切线给入，从底至顶形成一股上升旋涡流，轻产物在漩涡中心向下流，从溢流口（下部）流出，重产物重产物沿筒壁上升从底流口（上部）排除。该入料方式要求厂房较高，管路磨损较小。

　　给矿口尺寸与形状增大给矿口尺寸，处理量增大，溢流粒度变粗，分级效率下降。无压旋流器及其入料过程旋流器的操作参数两种入料形式旋流器的比较沉砂嘴直径沉砂嘴大，溢流量小，溢流粒度变细。沉砂嘴小，沉砂浓度高，溢流量大，粗粒含量高。

　　沉砂嘴过大，并且沉砂的浓度过低。这时候我们可以通过更换小的沉沙嘴来解决。原因二是给矿压力过小，这时候我们应该调整旋流器的给矿压力，来解决旋流器的正常工作。原因三是给矿量过小，给矿浓度过低。这时候可以调节给矿量的大小。重介旋流器的分选原理据有关试验研究表明，矿粒在重介质旋流器?内的分离，同样遵循阿基米德原理。

　　介质悬浮液在离心力场的作用下，在旋流器内会形成不同密度的等密度面，即密度场。密度自上而下，由内而外增加，并存在一个理论上的分离界面，也称分离锥面。这个界面上的悬浮液密度在理想情况下，等于矿粒的分离密度。

　　总的来说，两种不同入料形式的旋流器各具特色，面对两种入料形式的重介旋流器的选取，分析两种旋流器对分选的影响。旋流器的直径生产率及溢流粒度随其直径的增大而增大，通常大直径旋流器效率较差，溢流中粗粒含量多。旋流器的锥角主要影响分离粒度，锥角大，粗粒易混入溢流；锥角小，溢流粒度变细。

　　1、无压旋流器及其入料过程

　　无压旋流器主要是圆筒形。给料首先给入缓冲漏斗，在预先漩流的作用下通过给料缓冲漏斗延旋流器中心给入，介质则在旋流器的底端延切线给入，轻产物从溢流口流出，重产物从底流口排除。该入料方式要求厂房较高，管路磨损较小。

　　2、两种入料形式旋流器的比较

　　大多认为有压入料旋流器比无压入料旋流器对旋流器对细粒级物料的分选精度更高，分选下限更低，似乎有压入料方式更适合粉末煤含量多的难选煤的分选。但是近年来，在国内采用无压入料重介旋流器分选难选煤的应用实例却越来越多，旋流器直径也越来越大。从一些采用无压入料重介旋流器的选煤厂生产的实际效果来看，其分选精度与有压旋流器相比差别不大。总的来说，两种不同入料形式的旋流器各具特色，面对两种入料形式的重介旋流器的选取，分析两种旋流器对分选的影响。

　　3、两种入料压力的影响

　　由于重介旋流器内，矿粒在旋转的密度场中所受离心力比重力大几十至几百倍。所以物料特别是细粒物料在重介旋流器内能够得到有效分选，这是其他选煤方法所无法比拟的。应该说离心力是重介旋流器分析的原动力。被选煤粒在旋流器内所受离心力的大小取决于给料的切线速度和旋转半径，同时还有介质粘度等交叉影响。而切线速度又与入料压头有关，是有压入料重介旋流器特具的优势。因为在有压入料的条件下，物料与悬浮液是混合有压切线给入的。一进入旋流器，矿粒与悬浮液就同时具有了很高的切向速度。如果入料压头调节得当，从入料的初始阶段就能达到最佳分选状态，从而最大限度地利用了物料在旋流器内的分选时间和分选空间。

　　与此相反，入料压力恰恰暴露出无压入料重介旋流器的严重弱点，中心无压入料方式的主要特点是被选物料与重介悬浮液是分开进入旋流器的。其中80%-90%悬浮液是从筒体下部切向有压给入的，剩余的10％-20％的悬浮液则随同被选物料由筒体上部中心口"无压''（高差约2.5m）。因此被选物料进入旋流器后的初始切向速度几乎为零。随着矿粒在轴向和径向上的位移，在旋转悬浮液的带动下，才逐渐增大本身的切向速度，并逐渐接近旋转悬浮液的切向速度。这一现象说明入料在起始阶段与悬浮液在旋转速度上存在较大差异，这种差异对入选原煤将产生实际分离密度增大的影响，尤其对细粒物料影响更为明显。