水力旋流器的设计由三段锥体组成的吗

　　水力旋流器的设计由三段锥体组成。一段锥体角度较大，使得旋流器内流体的切向速度达到Z大，增.大离心力场；二段锥体较小，锥段长度较大，使被处理矿浆的此有足够的时间和空间进行充分交换；三段锥体带有较大的锥体角度和直段结构，有利于降低旋流器底流中细颗粒的夹带梁。

　　水力旋流器的设计由三段锥体组成的吗？

　　其溢流管直径和底流口直径按照提供的物料粒级组成和分离粒度的要求计算确定。水力旋流器是目前使用中较为有效的细粒分级设备。水力旋流器的构造比较简单，它的上端为一圆筒部分，其下为圆锥形容器。

　　旋流器的开口系指进料口、底流口及溢流口，它们的尺寸对水力旋流器的性能有明显影响。水力旋流器底流口与溢流口枝江之比成为排口比，其值一般在0.15-1.0的范围内。排扣比对流量分配、分离粒度及分离效率都有很大影响，对应于Z大分离效率的排口比在0.35-0.60之间。

　　个锥段之间的连接采用圆滑过渡，尽量降低水力旋流器内部流体的紊流，提高水力旋流器的分级效率。入料泵的叶轮无论采用闭式或开式,须设置适当的防护装置,阻挡诸如杂铁,围板、断木及其它有机物等杂质进入泵内，意外损坏磨损旋流器。

　　矿浆以一定的速度(一般以5～12米/秒)沿切线方向送入旋流器内，并获得旋转运动，因而产生很大的离心力(通常要比重力大几十倍乃至几百倍)，在离心力的作用下，较粗的颗粒抛向器壁，并以螺旋线的轨迹向下运动，由沉砂嘴排出成为粗粒产品;较细的颗粒及大部分水呈内螺旋线的轨迹由溢流管排出。

　　水力旋流器的构造比较简单，上部为圆柱体，下部为锥体。在圆柱体的中央插有溢流管，在圆锥体的底部开有排料口，进料管与圆柱体相切连接。它的上端为一圆筒部分，其下为圆锥形容器。矿浆以一定的速度（一般以5~12m/s)沿切线方向送人旋流器内，并获得旋转运动，因而产生很大的离心力(通常比重力大几十倍乃至几百倍）。在离心力的作用下，较粗的颗粒抛向器壁，并以螺旋线的轨迹向下运动，由沉砂嘴排出，成为粗粒产品；较细的颗粒及大部分水呈内螺旋线的轨迹由溢流管排出。

　　水力旋流器上部是一个中空的圆柱体，下部是一个与圆柱体相通的倒锥体，二者组成水力旋流器的工作简体。圆柱形筒体上端切向装有给矿管，顶部装有溢流管及溢流导管。在圆锥形筒体底部有沉砂口。各部分之间用法兰盘及螺钉连接。给矿口、筒体和沉砂口通常衬有橡胶、聚氨酯、碳化硅或辉绿岩铸石，以便减少磨损并在磨损后更换。沉砂口还可以制成可调的，根据需要调节。

　　通常情况下，当圆柱形筒体的高度为圆柱形筒体的直径的0.6-1.0倍时，效果较好。旋流器入料管要自带支撑，避免对旋流器产生额外负荷；同时对磨损严重的入料管须及时更换，防止入料管内径过大超过旋流器入料口直径，对设备产生额外磨损，同时引起紊流影响分选效果。

　　在维修旋流器的磨损或处理其他有关旋流器的问题时，应杜用高温对旋流器的瓷砖或母体进行烘干、焊接，因为粘接瓷砖的胶为化工产品，高温加热易使粘接胶失效，导致瓷砖的起皮或脱落，损坏旋流器。旋流器系统以等于旋流器标称直径9至10倍的扬程运转。

　　圆柱形筒体的高度对矿浆在旋流器中停留时间、分级效率有着显著影响。当溢流管插入深度一定时，增长筒体高度则延长分离时间，减少分离粒度和提高分离效率的作用，但亦有降低产量和增加能耗的负作用，减少筒体高度时，则会得到相反的结果。

　　应经常检查机体及底流口的磨损,要尽快更换配套的底流口，不仅能大大提高设备的使用寿命，而且能提高分选效果。更换配件时,应注意同轴度要求,以免内部出现台阶现象,降低分级效果或降低使用寿命。旋流器直径主要影响生产能力和分离粒度，通常随旋流器直径的增.大，生产能力和分离粒度都会增加，这表明不能简单地利用几何相似准则进行高.效水力旋流器的模拟与放大。

　　实际工作中可借助分析图来确定选利器的直径。在保证分离指标的前提下，应该尽量选用大直径的水力旋球器，这是因为大直径高.效水力旋流器操作简单且不易堵塞。水力旋流器的进料口采用天圆地方的形式，当量直径渐缩，渐开线布置。

　　工作原理：水力旋流器按给料方式分为有压和无压。一般常采用有压给矿，工作时矿浆以49～245 kPa的压力、5～12 m／s的速度。水力旋流器结构示意柱形筒体，随即绕轴线高速旋转，产生很大的离心力。矿浆中粒度和密度不同的颗粒由于受到的离心溢流导管力不同，所以它们在旋流器中的运动速度、加速度及方向也各不相同：粗而重的颗粒受的离心力大，被抛向筒壁，按螺旋线轨迹下旋到底部，作为沉砂从沉砂口排出；细而轻的颗粒受的离心力小，被带到中心，在锥形简体中心形成内螺旋矿流向上运动，作为溢流从溢流管排出。